Неразрушающий контроль резьбовых соединений при получении разрешений Ростехнадзора

Наиболее распространенным видом крепежа в промышленном оборудовании являются разборные резьбовые соединения, образованные двумя и более деталями. В процессе эксплуатации оборудования эти элементы нередко испытывают воздействие вибраций, высокого давления, агрессивных сред и температурных колебаний, вследствие чего возникают осевые и радиальные деформации, а также самопроизвольный отпуск крепежей. Безусловно, данные явления негативно сказываются на сроках службы машин и аппаратов, а также на их безопасности; именно поэтому, выдавая разрешение на применение, в Ростехнадзоре уделяеют повышенное внимание состоянию крепежных элементов узлов и деталей.

Заметим, что одним из наиболее прогрессивных методов контроля состояния резьбовых соединений является неразрушающий акустический метод, подразумевающий применение специальной ультразвуковой аппаратуры. Суть данного способа заключается в следующем: при помощи дефектоскопа в резьбовое соединение испускают акустические волны, затем принимают их и, сравнивая полученные характеристики с эталонными, делают выводы о напряжении внутри крепежей. Акустический метод позволяет оперативно, не останавливая производство, получить информацию о равномерности затяжки резьбовых соединений, например, на фальцах аппаратуры высокого давления, резервуаров, компрессорных установок и т.д.

К недостаткам ультразвуковой дефектоскопии следует отнести определенные ограничения касательно типоразмеров проверяемых крепежных элементов: отношение толщины крепежа к его длине не должно превышать 0,6 мм; минимальный диаметр шпилек или болтов — 12 мм, проверять можно только резьбовые детали с видимой частью. Тем не менее, метод ультразвуковой дефектоскопии получил широкое распространение в нефтегазовой промышленности — на опасных производственных объектах, где эксплуатация технических устройств возможна только при наличии разрешения на применение, выдаваемого Ростехнадзором.

Ультразвуковая дефектоскопия может выполняться как в профилактических целях — для контроля равномерности затяжки оборудования, так и при проведении предпусковой подготовки. Результаты, оформленные протоколом, целесообразно приобщать к техническому отчету, подаваемому в органы Ростехнадзора для получения разрешения на применение производственного оборудования.