Производство ОСП

Как известно, ориентировано-стружечная плита по показателям прочности и влагостойкости, а также по множеству иных эксплуатационных характеристик, в значительной степени превосходит такие пиломатериалы, как ДВП и ДСП. Объясняется это не только уникальной технологией производства, в плане послойного укладывания материала несколько схожей с фанерой, с которой, она, кстати, по этим показателям вполне успешно конкурирует, но и более высоким качеством исходного сырья. Если на изготовление древесно-стружечной и древесно-волокнистой плиты идет не только натуральная древесина, но и (и даже в большей части) отходы деревообрабатывающей промышленности, то производство ОСП осуществляется из щепы, которую получают из тех же цельных бревен, которые используются при изготовлении фанеры. Строго говоря, бревна это не совсем такие же – для фанеры нужны ровные прямые стволы, и именно это требование к исходному сырью делает ее более дорогим материалом, а для ориентировано-стружечной близкая к идеальной геометрия ствола дерева совершенно не обязательна, поэтому ОСБ стоимость имеет меньшую.

Основным сырьем для производства ОСП на территории нашей страны служит тополь, осина и клен. Если древесина уже подсохла или вырубка осуществлялась в зимний период и она была доставлена на производственную площадку в замерзшем состоянии, то в первую очередь ее отправляют в специальный пропарочный бассейн для доведения уровня влажности до естественного состояния. После этого стволы с помощью специальных станков очищаются от коры и распиливаются на чурбаки. Далее эти короткие заготовки помещают в строгальную установку, которая расщепляет их на стружку. Особо стоит отметить, что эта установка работает таким образом, что расщепление происходит не в хаотичном порядке, а строго по направлению волокон. К размерам стружки также предъявляются определенные требования – ее длина лежит в пределах от 70 до 150 мм, ширина – 15-25 мм, толщина – около 6 мм. Именно направленность волокон в стружке и ее более-менее стабильный размер и обеспечивают готовой продукции ее высокие эксплуатационные показатели, которыми из всех видов фанеры обладает только фанера ФОФ, цена которой значительно выше.

Вышедшая из строгальной установки стружка – сырая, поэтому ее отправляют на просушку, после чего сортируют, отбирая некондиционные частицы (слишком мелкие или слишком крупные). Отсортированная стружка смешивается со связующими компонентами, которые придают готовым панелям влагостойкость и прочность, и подается в специальную формирующую установку. Первый слой укладывается вдоль будущей плиты, подравнивается, после чего на него укладывают один или два слоя, в которых частица располагаются поперек плиты. В последнем слое стружка направлена так же, как и в первом – такое перпендикулярное направление обеспечивает плите высокую прочность на разрыв, а направление первых двух слов – прочность на изгиб. После укладки она помещается в пресс, где склеивается под воздействием высоких температур при большом давлении.

После пресса плиты выдерживаются в течение двух суток, чтобы клей до конца прошел процесс полимеризации и затвердел. По истечении этого времени готовая продукция проходит проверку на наличие таких дефектов, как расслоения, пустоты, неоднородность толщины и массы, после чего поступает на склад для реализации.